Challenge
在庫・生産・工程を見える化したい
今どこに何があり、何がどこまで進んでいるのか——現場を回って確認しないと分からない。在庫・生産・工程の「今」をリアルタイムに見える化し、ムダと止まりをなくします。
「見に行かないと分からない」をなくす
製造や物流の現場でよく聞くのが、「在庫を確認するには倉庫まで行くしかない」「進捗を知るには現場に聞くしかない」という声です。確認のたびに人が動き、電話が鳴り、作業が中断する。この積み重ねが、見えないところで大きなロスを生んでいます。
見える化とは、現場に行かなくても「今」が分かる状態をつくること。それだけで、確認の手間も、判断の遅れも、止まりのリスクも大きく減らせます。
正確なデータが、すべての出発点
見える化の成否は、ほぼ「データが正確かどうか」で決まります。帳簿上の在庫と実物が合わなければ、どんな立派な画面を作っても誰も信用しません。
だからこそ、最初にこだわるのは**「現場が手間なく、正確に記録できる」仕組み**です。スマホやバーコードでの読み取りなど、入力を限界まで簡単にする。記録が正確になって初めて、リアルタイムの見える化が意味を持ちます。
立派なダッシュボードより先に、「現場が記録し続けられること」。順番を間違えると見える化は形骸化します。
バラバラの工程を、ひとつの流れに
受注・調達・製造・出荷が別々に管理されていると、全体の流れが途切れ、どこが滞っているか分かりません。これらをひとつの流れとしてつなぐと、案件ごとの進捗が見え、ボトルネックが浮かび上がります。
「この注文は今どの工程か」「いつ出荷できるか」が即座に分かる。納期の問い合わせに、確認なしでその場で答えられる。工程がつながることで、現場全体のスピードが上がります。
現場が主役の見える化を
どんなに優れたシステムも、現場が記録してくれなければ動きません。私たちは必ず現場の担当者にお話を伺い、負担にならない、むしろ今より楽になる運用を一緒に設計します。
まずは御社の現場を見せてください。一番困っている在庫管理や工程から、小さく確実に見える化を始めましょう。
Check
こんなお悩み、ありませんか？
ひとつでも当てはまれば、システム化で解決できる可能性があります。
- 在庫数が帳簿と実物で合わず、棚卸しのたびにズレが出る
- 「あの部材まだある？」を現場まで見に行かないと分からない
- 生産の進捗が紙やホワイトボードで管理され、共有が遅れる
- 欠品で生産が止まったり、逆に過剰在庫を抱えたりしている
- どの工程がボトルネックになっているのか把握できていない
- 受注・在庫・生産の情報が別々で、納期回答に時間がかかる
- トレーサビリティ（いつ・どのロットを使ったか）を追えない
なぜ、その課題は起きるのか
解決の前に、まず原因を整理します。原因が見えると、本当に必要なシステムが見えてきます。
現物と情報が一致していない
入出庫のたびに紙やExcelへ記録していると、記入漏れやタイムラグで「帳簿上の在庫」と「実際の在庫」がズレていきます。情報が信用できないと、結局現場を見に行くことになり、見える化が進みません。
情報が現場に閉じている
進捗がホワイトボードや作業日報の中にあると、事務所や他工程からは見えません。情報共有が口頭や紙の回覧頼みになり、状況把握が常に「後追い」になります。
工程ごとに分断されている
受注・調達・製造・出荷がそれぞれ別の仕組みで管理されていると、全体の流れがつながりません。どこが滞っているかが見えず、ボトルネックの特定や納期回答が後手に回ります。
需要と供給の予測が立てづらい
過去の実績がデータとして蓄積・分析されていないため、適正在庫や生産計画が勘頼みに。結果として欠品と過剰在庫が同時に起こる、という非効率が生じます。
Solution
神戸ソフトの解決アプローチ
「作って終わり」ではなく、現場で本当に使われ、成果につながる形を一緒に設計します。
入出庫を「その場で・簡単に」記録
見える化の出発点は、正確なデータです。スマホやタブレット、バーコード/QRでの読み取りなど、現場が手間なく記録できる仕組みを用意し、帳簿と現物のズレをなくします。
在庫・進捗をリアルタイム共有
記録した情報は即座に全員に反映。事務所からも他工程からも「今の状況」が見られるようになり、確認のための移動や問い合わせがなくなります。
工程をひとつの流れでつなぐ
受注から調達・製造・出荷までを一連の流れとして管理し、案件ごとの進捗を可視化。ボトルネックが一目で分かり、納期回答もその場でできるようになります。
アラートで止まりを未然に防ぐ
発注点を下回った在庫や、遅延しそうな工程を自動で通知。「気づいたら欠品で生産が止まっていた」を防ぎ、先回りの対応を可能にします。
現場の声を設計に反映する
見える化は、現場が記録してくれて初めて成り立ちます。現場担当者にヒアリングし、負担にならない・むしろ楽になる運用を一緒に設計します。
こんなシステムを作ります
機能はすべて、お客様の業務に合わせてオーダーメイド。下記は代表的な構成例です。
在庫管理（入出庫・棚卸し）
バーコード/QRでの入出庫記録、ロケーション管理、棚卸し支援に対応。実在庫とのズレをなくします。
生産・工程進捗管理
案件・製品ごとの進捗を工程単位で可視化。ホワイトボードや紙の進捗管理を置き換えます。
発注点アラート・自動発注支援
在庫が一定数を下回ると通知。発注のタイミングを逃さず、欠品と過剰在庫を抑えます。
受注・納期管理連携
受注情報と在庫・生産をつなぎ、納期回答や引き当てをスムーズに行えます。
ロット・トレーサビリティ管理
いつ・どのロットの部材を使ったかを記録し、品質トラブル時の追跡を可能にします。
実績の分析ダッシュボード
生産実績や在庫推移をグラフ化し、計画の精度向上やボトルネック解消に役立てます。
想定技術
導入前 → 導入後の変化
在庫を確認するたびに倉庫まで足を運んでいた
事務所のPCやスマホから、リアルタイムに在庫が分かる
欠品に気づくのが遅れ、生産が止まることがあった
発注点アラートで先回りでき、止まりがなくなった
納期を聞かれても「確認してから折り返し」だった
進捗と在庫を見てその場で納期回答できる
30%↓
生産・管理工数の削減
欠品ゼロへ
適正在庫の維持
リアルタイム
全工程の見える化
※ 効果は導入企業の一例です。業務内容・規模により異なります。
導入イメージ
製造業向け 生産・在庫管理システム
Excelとホワイトボードで管理していた生産進捗と在庫をWebシステムに刷新しました。各工程の担当者がタブレットから進捗を更新し、事務所・他拠点からリアルタイムで状況を把握できるように。部材在庫は発注点を下回ると自動でアラートが出る仕組みとし、欠品による生産停止を解消しました。複数拠点からの同時アクセスにも対応し、本社と工場間の情報共有がスムーズになったことで、納期回答の即時化と工数約30%削減を実現しています。
よくある質問
Q. 現場にパソコンがなくても導入できますか？
はい。スマホやタブレットで操作できるよう設計しますので、現場にPCがなくても問題ありません。バーコードやQRコードを読み取るだけで入出庫を記録するなど、手袋をしたままでも使えるような現場目線の運用をご提案します。
Q. 今あるハンディターミナルや機器は使えますか？
お使いの機器や、バーコード/QRリーダー、既存の生産設備との連携可否を確認したうえでご提案します。可能な限り既存の資産を活かす形を検討し、無駄な買い替えが発生しないようにします。
Q. 多品種少量生産なのですが対応できますか？
はい。オーダーメイド開発ですので、御社の生産形態に合わせて設計します。多品種少量・受注生産・ロット生産など、業態ごとの管理単位や工程の組み方に合わせて柔軟に構築できます。
Q. まず在庫管理だけ、といった部分導入はできますか？
可能です。最も困っている在庫管理から始め、効果を確認してから生産・工程管理へ広げる、といった段階的な導入をおすすめしています。一度に全体を作るよりリスクが少なく、費用も分散できます。
関連する課題
「在庫・生産・工程を見える化したい」、まずは話を聞いてみませんか？
「何から始めればいいか分からない」「予算感が知りたい」——その段階で大丈夫です。
ご相談・お見積もりは無料。しつこい営業は一切しません。